Unelte interne dintr-o distribuție (digitală)

In 2006, când Kevin Schmelzer a început să lucreze la GEALAN Fenster-Systeme ca stagiar mecanic în scule , lucrurile stăteau cu totul altfel: acum 15 ani, producția trebuia întreruptă pentru a rula în scule noi - adică pentru a le optimiza până la ultimul detaliu și a finaliza ajustarea la pentru producție.

Kevin Schmelzer este acum Group Manager  în fabricarea sculelor și unul dintre cei responsabili pentru procesul de digitalizare în zona internă de fabricare a sculelor a furnizorului de sisteme din materiale plastice, cu sediul în municipiul Oberkotzau. În 2018, el chiar și-a asumat managementul proiectului. Formată din zece până la 15 membri, echipa de bază a lucrat pentru a duce fabricarea de instrumente la un nou nivel de atunci. „Infrastructura este completă. Vrem să o aplicăm în proiectele din acest an, 2021 ”.

În acest caz, „proiecte” înseamnă: instrumentele speciale de extrudare sunt produse în zona de fabricare a sculelor. Pur și simplu, acestea constau în general dintr-o duză, calibrare și un instrument de etanșare, denumit „instrumente PCE”. La rândul lor, instrumentele de extrudare finite sunt necesare pentru a produce - în cazul GEALAN - profile din plastic pentru ferestre și uși. Profilele sunt apoi procesate și instalate de producătorii de ferestre.

Pentru a putea produce acest tip de instrument de extrudare, care poate costa adesea mai mult de 100.000 de euro, este creat mai întâi un desen tehnic și transformat într-un model 3D pe computer folosind un software special. Aceste date duc în cele din urmă la un prototip al instrumentului.

Kevin Schmelzer a lucrat ca Manager de proiect pentru digitalizare în fabricarea instrumentelor GEALAN din 2018

Gemenii digitali elimină necesitatea unor noi construcții

Ce este nou? Kevin Schmelzer explică: „Anterior, aveam o mulțime de interfețe software, pe care acum le-am putut elimina. Acest lucru ne economisește o mulțime de timp și efort pentru instrumentele de clonare.”

Gemenii digitali ai noilor instrumente fac acum inutilă reproiectarea și rularea fiecărui instrument de la zero. Spre deosebire de înainte, datele de producție sunt acum readuse în design. Ajustările noilor instrumente nu sunt complicate: „Modificările manuale în timpul procesului de run-in se efectuează folosind o măsurare GOM și sunt readuse în modelul 3D.” Instrumentul finalizat și datele sale digitale servesc apoi ca punct de plecare pentru instrumentul următor. Odată ce acest proces digitalizat a fost stabilit, va contribui la economisirea unei cantități semnificative de producție și timp de execuție pentru noile instrumente: „Estimăm că acest lucru ne va economisi aproximativ o treime din costurile noastre. Cu instrumentele care sunt produse undeva în gama de șase cifre, acestea reprezintă economii enorme ", afirmă Kevin Schmelzer, încrezător că digitalizarea se va reflecta în mod clar și în numerele din zona de fabricare a instrumentelor GEALAN. Noile procese sunt, de asemenea, lipsite de hârtie: Anterior, munții de planuri trebuiau tipăriți și duși la diferitele stații de producție, dar acum toate datele necesare ajung în timp real pe tablete. Acest lucru nu numai că reduce distanțele parcurse, ci și economisește bani, în special având în vedere costul ridicat al imprimării.

Norbert Gruner, Sef fabricare instrumente la GEALAN, rezumă avantajele majore ale noii infrastructuri digitale: „Întregul proces de fabricare a instrumentelor are loc într-un spațiu mic la GELEAN. Ca zonă internă de fabricare a instrumentelor, avem și avantajul că ne putem concentra în totalitate pe tehnologia GEALAN. Întrucât construim întotdeauna nu numai noi geometrii, ci o mulțime de instrumente noi, această tehnologie și abordare inovatoare ne vor oferi un avantaj major în viitor. În achiziționarea și configurarea noilor sisteme, ne-am concentrat în mod special pe reducerea semnificativă a eforturilor de proiectare și executare a noilor instrumente, pe care le vom realiza acum cu gemenii digitali ai instrumentelor. ”