Werktuig in één (digitale) beweging

Toen Kevin Schmelzer in 2006 als leerling aan de slag ging bij GEALAN Fenster-Systeme, zag alles er nog heel anders uit. 15 jaar geleden moest zelfs de productie nog worden onderbroken om een nieuwe machine uit te proberen en tot in het kleinste detail te optimaliseren en klaar voor productie af te stellen.

Ondertussen is Kevin Schmelzer groepsleider in de werktuigconstructie en een van de personen achter het digitaliseringsproces in de interne werktuigbouw van de aanbieder van kunststofsystemen met hoofdkantoor in het Duitse Oberkotzau. In 2018 kreeg hij zelfs de leiding over dit project. De harde kern van het team telt 10 tot 15 man en werkt eraan de werktuigbouw opnieuw naar een hoger plan te tillen. "De infrastructuur staat nu. Nog in dit jaar, 2021, willen we dit voor de eerste projecten inzetten."

"Projecten" duidt in dit geval op de speciale extrusiemachines die op de afdeling werktuigbouw worden vervaardigd. Deze bestaan doorgaans - als je het simpel uitdrukt - uit een spuitmond, kalibrering en een afdichtwerktuig, zogenaamde "PCE-machines". De extrusiemachines die geproduceerd worden, zijn weer nodig om – zoals bij GEALAN het geval is – kunststofprofielen voor kozijnen en deuren te maken. Deze profielen worden vervolgens door de kozijnfabrikant bewerkt en gemonteerd.

Om een dergelijke extrusiemachine, die vaak meer dan 100.000 euro kost, te kunnen vervaardigen, wordt er eerst een technische tekening gecreëerd. Met speciale software wordt op de computer daarvan een 3d-model gemaakt. Uit die gegevens ontstaat uiteindelijk een prototype van de machine.

Kevin Schmelzer is sinds 2018 projectleider van de digitalisering in de GEALAN-werktuigbouw​

Digitale tweeling maakt nieuw ontwerp overbodig

Wat is er nu nieuw? Kevin Schmelzer legt het zo uit: "We hadden vroeger veel softwarematige tussenstappen die we nu kunnen weglaten. Dat bespaart ons veel tijd en moeite bij het klonen van gereedschap." Dit houdt in dat het dankzij digitale tweelingen van de nieuwe werktuigen niet meer nodig is om elk werktuig volledig nieuw op te bouwen en uit te proberen. In tegenstelling tot vroeger worden productiegegevens nu naar het ontwerp teruggekoppeld. Het doen van kleine aanpassingen aan de werktuigen, verloopt nu heel makkelijk: "Handmatige aanpassingen tijdens het afstelproces worden middels een zogenaamde GOM-meting verkregen en naar het 3d-model teruggekoppeld." De voltooide machine of de digitale gegevens ervan, dienen vervolgens als uitgangspunt voor de volgende machine. Wanneer dit gedigitaliseerde proces eenmaal is opgezet, kan er bij het volgende exemplaar veel productie- en afsteltijd worden bespaard: "Wij gaan ervan uit dat we circa een derde van de kosten kunnen besparen. Voor machines die vaak voor een bedrag met zes cijfers worden vervaardigd, levert dat een enorme besparing op," zo weet Kevin Schmelzer dat de digitalisering binnen de werktuigbouw van GEALAN duidelijk in de cijfers terug te zien zal zijn. Bovendien verbruiken de nieuwe processen geen papier: waar vroeger stapels ontwerpen werden afgedrukt en afgeleverd op de verschillende productiestations, zijn alle noodzakelijke gegevens nu direct beschikbaar op tablets. Dat bespaart niet alleen heen en weer geloop, maar ook (hoge) afdrukkosten!

Norbert Gruner, afdelingshoofd werktuigbouw bij GEALAN, vat de grote voordelen van de nieuwe digitale infrastructuur samen: "Het gehele proces aan werktuigproductie speelt zich bij ons op een klein oppervlak af. Met een interne werktuigbouw hebben we daarnaast het voordeel dat we ons volledig op GEALAN-technologie kunnen richten. Aangezien we naast nieuwe vormen ook veel dezelfde werktuigen bouwen, staan we met deze nieuwe technologie en werkwijze in de toekomst een stuk sterker. Bij de aanschaf en inrichting van nieuwe systemen hebben we ons doelbewust gericht op een flinke vermindering van de ontwerp- en afstelwerkzaamheden voor werktuigen die we al eens gebouwd hebben. Dat zal ons nu optimaal lukken dankzij de digitale tweeling van de werktuigen."